Mit hohen Ausgangsleistungen von bis 80 Kilowatt gehört er zu den stärkeren Laserarten (Pulsenergien bis 100 kJ). Seit Mitte der 60er-Jahre gibt es bereits CO2-Laser, aber die industrielle Anwendung beim Laserschneiden wurden vor allen Dingen in den letzten 10-15 Jahren perfektioniert.

Technisches zum Laserschneiden mit CO2-Laser

Der CO2-Laser basiert technisch darauf, dass elektromagnetische Wellen im Megahertzbereich in ein Gasgemisch aus Kohlendioxid (CO2), Helium und Stickstoff eingestrahlt werden. Die CO2-Moleküle werden dadurch angeregt und auf ein höheres Energieniveau gebracht.

Die Energie macht sich durch Vibration oder auch Rotation der CO2-Moleküle bemerkbar. Infrarot-Photonen, die auf ein angeregtes CO2-Molekül treffen bewirken dann die Abgabe der Energie als Photon (stimulierende Emission). Der so erzeugte Laserstrahl wird dann über Spiegel in einem Laserschneider genau auf das Werkstück gerichtet.

Dabei fokussiert man den Laserstrahl kurz vor dem Werkstück in einem Schneidkopf und kann z.B. durch Linsen einen Durchmesser von 0,1mm auf der Brennebene erreichen. Dadurch wird das Werkstück an dieser Stelle sehr heiß. Häufig wird dort noch ein Gas, z.B. Sauerstoff zugeführt, um den Laserschneide-Prozess zu unterstützen.

Mit Gasen wie Stickstoff oder Argon erreicht man, dass möglichst keine Oxidationsprozesse an der Schnittstelle stattfinden. Weil die Temperatur an der Schnittstelle durch den hochenergiereichen Laserstrahl über den Schmelzpunkt des Materials geführt wird, verschwindet dort das Material (z.B. durch Verdampfen oder Verbrennen).

Je nach Intensität des Laserstrahls kann man auf der Oberfläche des Werkstücks ggf. nur gravieren, oder aber das Werkstück auch schneiden.

Unterschiedliche Leistung – unterschiedliche Wirkung

Je nachdem wie stark der Laser ist oder eingestellt wird, kann man unterschiedliche Wirkungen erzeugen: Eher schwächere Laser (bis 400 Watt) eignen sich vor allen Dingen für Folgendes:

• Schneiden von dünnen organischen Materialien (Kunststoff, Textilien, Holz),
• Gravieren und Perforieren,
• Schneiden z.B. auch von Acryl.

In der Industrie werden im Bereich Metalle üblicherweise zum Laserschneiden stärkere Laser eingesetzt. CO2-Laser haben dort Leistungen von mindestens 1 bis 6 Kilowatt und werden benutzt zum:

• Laserschneiden von Metallen,
• Schweißen von Metallen,
• Härten von Metallen,
• Umschmelzen von Metallen.

In der Blechbearbeitung werden Laserschneide-Maschinen ebenso eingesetzt wie in der Rohrbearbeitung. Rohre können damit nicht nur sauber abgeschnitten werden, sondern es sind auch frei wählbare Einschnitte in Rohre (z.B. für Anschlüsse) möglich.

Laserschneide-Maschinen aus der Industrie nicht mehr wegdenkbar

Mittlerweile sind moderne Laserschneider aus der Industrie nicht mehr wegdenkbar und werden in allen Bereichen genutzt:

• Automobilbau,
• Stahlbau,
• Rohrherstellung,
• Textilindustrie,
• Kunststoffindustrie.

Vorteile beim CO2 Laserschneiden

Das Laserschneiden mit CO2-Technik hat folgende Vorteile:

• Keine Gratbildung an den Kanten.
• Geringe thermische Belastung des restlichen Werkstückes.
• Präzises Schneiden auch komplexer Formen möglich.
• Hohe Prozesssicherheit auch bei Wiederholungen.
• Optimale Materialausnutzung möglich (z.B. beim Blechschneiden).
• Wirtschaftlichkeit auch bei kleinen Mengen.
• Schnell individuell programmierbar – keine Werkzeug-Fertigung erforderlich.
• Wenig bis keine Nachbearbeitung an der Schnittstelle erforderlich.

Durch die vielen Vorteile eines Laserschneiders verschwinden nach und nach konservative, frühere Techniken wie Sägen und Schneiden ohne Laser aus der Industrie und werden nur noch für Nischenanwendungen gebraucht.

Quelle: https://www.troteclaser.com/de/know-how/laser-wiki/co2-laser/

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Diese können unter Umständen eine negative Auswirkung auf die Schweißnahtqualität und infolgedessen auf den Halt dieser haben.

Nicht zuletzt deswegen ist es unabdinglich, eine entsprechende Vorbereitung vor den eigentlichen Schweißarbeiten vorzunehmen. Wenn Sie dies beachten, ist bereits ein großer Schritt zu einem guten Ergebnis getan. Im Rahmen der Qualitätssicherung nimmt die Nachbearbeitung eine ebenso große Bedeutung ein.

Die manuelle Reinigung als Vorbereitung vor dem Schweißen

Zu den grundlegenden Vorbereitungen vor dem eigentlichen Schweißvorgang zählt das Prüfen der Schweißstöße. Hier müssen Sie vor der Bearbeitung darauf achten, dass diese frei von Fetten, Lacken und Ölen sind.

Hierbei wird auch von metallischer Reinheit gesprochen. Nur so ist eine optimale Verbindung der Werkstücke gewährleistet. Die Reinigung erfolgt dabei oftmals mechanisch, wobei Sie hier auf Schmier- und Kühlmittel verzichten sollten.

Bei der manuellen Reinigung können Sie Reinigungsbürsten verwenden, diese sollten aber eine entsprechend hochwertige Qualität aufweisen. Empfehlenswert sind unter anderem Edelstahlbürsten, da diese langlebig sind und die Anforderungen erfüllen.

Andernfalls kann es passieren, dass es zu Kohlenstoffeinschlüssen in den Grundwerkstoffen kommt.

Maschinelle Reinigung und die Schweißnahtvorbereitung durch Fasen

Es können unter Umständen Schleifmittel zur Reinigung der Werkstücke zur Anwendung kommen. Hierbei sollten Sie darauf achten, dass die eingesetzten Mittel auf das zu reinigende Material abgestimmt sind. Die Herstellerangaben geben meist die entsprechende Auskunft darüber.

Wenn Sie Schweißbaugruppen herstellen möchten, müssen Sie eines beachten: Oftmals ist das Schweißen aus verschiedenen Winkeln erforderlich. Fasen unterstützen Sie und helfen Ihnen bei der Ausrichtung – was sich positiv auf die Qualität der Schweißnaht auswirkt.

Bei der Vorbereitung von Schweißnähten ist Knabbern eine preisgünstige und schnelle Methode. Es können Fasen in einem bestimmten Winkelbereich hergestellt werden. Die Fase weist durch das Knabbern einen sehr genauen Winkel vor. Beim Schweißen wird das Material vollständig geschmolzen.

Weitere Tipps und Tricks zur Vorbereitung auf das Schweißen

Das Laserschneiden oder Fräsen sind ebenso geeignete Methoden, die Werkstücke mit Fasen zu versehen. Diese Verfahren sind in der Regel meist kostenintensiver und werden in der Schweißnahtvorbereitung daher weniger häufig genutzt. Fasen werden meist bei bestimmten Unternehmen bestellt und angefertigt.

Das eigene Herstellen von Fasen ist sehr aufwendig, da es hierfür nicht nur die geeigneten Maschinen braucht, sondern auch die entsprechende Expertise.

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In der Vergangenheit haben Metaller Rohre per Hand geschnitten. Dies ist inzwischen anders, denn heutzutage stehen verschiedene Methoden zur Verfügung. Besonders beliebte Varianten sind das Wasserstrahlschneiden, das Rohrlaserschneiden und die CNC-Methode.

Im Nachfolgenden beleuchten wir die drei Methoden samt ihren Vor- und Nachteilen näher.

1. Das Wasserstrahlschneiden im Überblick

Das Wasserstrahlschneiden ist eine gute Methode, um Metallrohre zu schneiden. Das Verfahren kommt vorwiegend bei Rohren mit hoher Wanddicke zum Einsatz. Gerade bei Materialien wie Keramik, Edelstahl oder Metall können Sie das Verfahren als erste Wahl verwenden.

Einer der größten Vorteile besteht genau darin, Rohre mit einer hohen Wandstärke qualitativ hochwertig zu schneiden. Außerdem können Sie mit dieser Methode sehr feine Schnittkanten erzielen. Ein weiterer Pluspunkt ist die umweltfreundliche Bearbeitung und der schonende Umgang mit den Materialien.

Das Material muss beim Schneiden mit Feuchtigkeit und Wasser direkt in Kontakt sein. So mancher Metaller betrachtet dies aufgrund der eingeschränkten Anwendung jedoch als Nachteil.

2. Das Rohrlaserschneiden im Überblick

Eine zeitgemäße und moderne Variante stellt das Rohrlaserschneiden dar. Das Schneiden erfolgt nicht nur sehr schnell und präzise, sondern es können auch sehr viele idente Schnittwiederholungen vorgenommen werden.

Ein weiterer Vorteil dieser Methode ist, dass das Beladen und Entladen von zu schneidenden Metallrohren in der Regel automatisiert erfolgt. Aufgrund des breiten Anwendungsbereiches lässt sich die Arbeitszeit erheblich verkürzen.

Die Maschinen bei diesem Verfahren gelten jedoch als kostenintensiv, was so manches Unternehmen als Nachteil betrachtet. Außerdem fällt der Energieverbrauch bei dieser Art von Maschinen höher aus.

3. Die CNC-Methode im Überblick

Das CNC Schneiden ist ein weiteres Verfahren, um Metallrohre zu schneiden und zu bearbeiten. Durch das gleichzeitige Steuern verschiedener Achsen erfolgt die Bearbeitung automatisiert.

So können Sie mit diesem Verfahren selbst schwer zu bearbeitende Werkstücke problemlos bearbeiten. Eine flexible Erweiterung der Produktion ist folglich ohne großen Aufwand möglich.

CNC Maschinen sind in der Anschaffung wie Instandhaltung oft teurer als andere Verfahren. Einige Firmen sehen dies als Nachteil an. Außerdem benötigen Sie qualifiziertes Personal, welches die Bedienung übernimmt.

Letztendlich überwiegen die Vorteile jedoch deutlich gegenüber den Nachteilen – weshalb das CNC Verfahren ein viel und gern genutztes Verfahren ist – wie die Statistiken zeigen.

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Gerade Neulinge haben häufig das Problem, dass sie sich erst einrasten und den Überblick verlieren. Das fängt bereits mit der Gasdüse beim WIG Brenner an und geht noch sehr viel tiefer. Bei der Auswahl eines geeigneten Brenners müssen Nutzer auch auf die Griffe oder den Tragekomfort achten.

Doch welche Aspekte gibt es rund die WIG-Brenner zu beachten. Da es einige Arten gibt und der Einsatzzweck variiert, sollten Nutzer vor dem Kauf in jedem Fall genügend Zeit einplanen.

Brennkörper für WIG-Brenner: was gibt es zu beachten?

Beim WIG-Brenner gilt es darauf zu achten, dass selbst schwer zugängliche Bereiche erreichbar sind. Wählen Sie daher ein Modell mit entsprechend hohem Komfort. Dazu gilt es zu wissen: Bei der Wahl eines Modells sollte der Brennkörper über eine gewisse Länge verfügen.

Wer vorwiegend an der Werkbank schweißt, der braucht sich nicht allzu viele Gedanken hinsichtlich der Länge machen. Hierfür eignet sich im Grunde jede Länge, sodass Sie bei der Wahl des Brenners diesen Aspekt nicht allzu sehr berücksichtigen müssen.

Anders schaut die Lage jedoch aus, wenn Sie mobil schweißen und Rohre an hohen Deckenwänden schweißen. Um hier gute Ergebnisse zu erzielen um die Schweißnähte zu verinnerlichen, müssen Sie beispielsweise einen kurzen Brennerkörper nutzen. Generell gilt: Wenn Sie die Rohrschweißung öfter benötigen, benötigen Sie einen flexiblen Brennerkörper.

Die WIG-Gasdüse: Der Einsatzzweck ist entscheidend

Sie haben beim Auswählen des Brenners die Gelegenheit, jegliche Art von Gasdüse auf den Brenner zu montieren. Doch Obacht: Auch hier gilt es hinsichtlich der Länge, Öffnung oder dem Material zu unterscheiden.

Die Zugänglichkeit ist innerhalb des Einsatzzwecks ist mitentscheidend. Sind Sie öfter im Bereich des Rohrschweißens tätig, so bedarf es einer kürzeren Düse. Dazu sollten Nutzer auf den Durchmesser der Gasdüse achten. Hier gilt: Je größer die Düse ist, desto mehr Schutzgas strömt raus. Hier müssen Sie darauf achten, welche Art von Material Sie bearbeiten möchten.

WIG-Brenner: Der Griff ist mitentscheidend

Bei der Wahl des geeigneten Brenners müssen Anwender darauf achten, dass der Griff zu den Vorstellungen passt. Ganz grundlegend gibt es eine Reihe von unterschiedlichen Griffen, wobei hier vor allen Dingen hinsichtlich der Länge unterschieden wird. Wenn Sie feinen Schweißarbeiten nachgehen, eignen sich eher Brenner mit einem kleinen Griff.

Möchten Sie dagegen eher schlanken Arbeiten mit etwas filigranem Touch nachgehen, so eignen sich schlanke Modelle. Bei groben Schweißnähten können Sie genauso gut ein Modell mit einem längeren Griff wählen.

Ansonsten sollten Sie hinsichtlich des Griffs darauf achten, dass Sie nicht nur die Länge in die Wahl mit einbeziehen. So nehmen die Griffschale und der Funktionsumfang eine ebenso gewichtige Rolle ein. Nicht zuletzt müssen Sie darauf achten, dass Sie das Gewicht in Ihre Überlegungen integrieren.

Fazit – Steuerung & Aufbau beachten

Letztendlich spielen die vorgestellten eine übergeordnete Rolle und sollten bei der Wahl des Brenners Berücksichtigung finden. Doch das ist nicht alles, denn als Fazit sollten Sie zwei weitere Aspekte verinnerlichen.

Achten Sie darauf, dass Sie die Steuerungselemente abwägen. Einige Brenner lassen sich über diverse Regler steuern, bei anderen Produkten steuern Sie die Bedienung über Wippen. Genauso gut gibt es Modelle, die ohne Regulierung auskommen.

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Auch vor dem eigentlichen Beginn des Projekts gilt es eine Reihe von Fragen zu klären. Dies ist essentiell, denn nur so kann im Anschluss die bestmögliche Erkenntnis über die Qualität erzielt werden. Doch worauf gilt es dabei eigentlich zu achten und welche Faktoren gilt es dabei eigentlich zu achten?

In diesem Blogbeitrag klären wir Sie genauer rund um das Thema Faktoren zum Laserschneiden auf. So erfahren Sie, weshalb die Wartung beispielsweise ein unverzichtbarer Faktor zur Sicherstellung der Qualität ist.

Qualitätssicherung – die regelmäßige Wartung stellt die Grundlage dar

Beim Laserschneiden gibt es gewisse Aspekte zu beachten, sonst leidet die Qualität darunter. Aus diesem Grund ist es unverzichtbar, dass Anwender die Maschinen in regelmäßigen Abständen reinigen. Dazu gehört das Säubern der Arbeitsflächen, denn so bleiben die zu bearbeitenden Werkstücke frei von Verschmutzungen und ähnlichem.

Doch das ist längst nicht alles, denn es gilt auch auf das Reinigen der Linsen zu achten. Dies ist ein erster wichtiger Schritt, um die Qualität auf einem ansprechenden Niveau zu halten. Die folgenden Abschnitte geben Aufschluss darüber, welche Aspekte es fernab zu beachten gibt und was bei der Linse zu beachten ist.

 Die Schneidlinsen als wichtiger Gradmesser

Rund um den Laserschnitt nehmen die Linsen eine übergeordnete ein. Wie erwähnt gilt es hier besonders darauf zu achten doch genau hier machen einige den Fehler und unterschätzen die Linsen. Während der Verarbeitung entsteht auf besagter Schneidlinse eine Schmierschicht. Und die verringert die Qualität. Je seltener die Reinigung erfolgt, desto geringer fällt die Qualität aus.

Bei der eigentlichen Reinigung gilt es darüber hinaus zu achten, dass die Linse komplett gesäubert und nicht beschädigt wird. Viele Anwender wissen darüber hinaus nicht, worauf sie bei der Reinigung zu achten haben oder welche Mittel helfen.

Fakt ist: Es gibt eine Reihe von speziellen Mitteln, welche die Reinigung enorm erleichtern und den Verschleiß verringern. Bereits diese Faktoren können dafür sorgen, dass die Qualität nachhaltig erhöht wird.

Was gibt es noch zu beachten?

Fernab der Linse spielen zwei weitere Faktoren eine entscheidende Rolle und können die Qualität beeinflussen. Zum einen ist damit die Ausrichtung gemeint. Hier ist es wichtig, dass die Laserdüse möglichst zentriert ausgerichtet ist. Allein dieser Tipp kann für eine Erhöhung der Präzision sorgen.

Mit etwas Übung und Zeit können Sie die Positionierung stetig verbessern und dadurch die Geschwindigkeit der Drüsen um etwa 35 % erhöhen. Nicht zuletzt gilt es die Fokussierung zu beachten. Hier gilt es für Anwender zu berücksichtigen, ob ein modernes Gerät verwendet wird oder eben nicht.

Bei älteren Maschinen müssen Bediener die Fokussierung selbst vornehmen. Dadurch lässt sich die Qualität nachhaltig erhöhen, allerdings gibt es verschiedene Methoden zu prüfen.

Reinigung, Ausrichtung und Fokussieren beeinflussen die Qualität

Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass die drei erwähnten Faktoren eine überdurchschnittliche Gewichtung haben und die Qualität nachhaltig beeinflussen. Als Bediener gilt es gerade auf diese Aspekte zu achten, denn dadurch können Sie die Präzision und Ergebnisse des Schnitts nachhaltig erhöhen.

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Eine häufig gestellte Frage besteht darin, welches Verfahren sich in welcher Situation eignet. Hierzu kann schon an dieser Stelle gesagt werden: Sie können allgemein sämtliche gängige Verfahren nutzen, um die Werkstoffe zu bearbeiten. Mit den gängigen Verfahren sind das MIG- und MAG-Schweißen gemeint.

Dazu kommen das WIG- und Elektrodenhandschweißen. Die Art und der Einsatzbereich sind jedoch mitentscheidend, dazu kommen die Anforderungen für das zu bearbeitende Bauteil. Nachfolgend klären wir Sie genauer darüber auf, welche Faktoren entscheiden und für das zu wählende Verfahren ausschlaggebend sind.

Kennen der Schweißgeschwindigkeit und Umgebung

Zwei mitentscheidende Faktoren beim Schweißen bestehen in der Geschwindigkeit und der Umgebung, wo Nutzer die Metallprofile bearbeiten. Die beiden Verfahren Metall-Aktivgas- und Metall-Inertgas-Schweißen zählen zu den schnellen Verfahren und bieten die Gelegenheit, die Bearbeitungszeiten deutlich zu reduzieren.

Möchten Sie also nicht so lange schweißen müssen, so empfehlen sich diese beide Verfahren besonders gut. Nicht zu vergessen können Sie damit die Prozesse der Fertigung optimieren. Anders das Elektroden- und WIG-Schweißen, wo solch hohe Geschwindigkeiten nicht möglich sind.

Geht es also insbesondere um die Wirtschaftlichkeit und Sie müssen hohe Produktionszahlen erreichen, so sollten Sie eher die beiden erstgenannten Verfahren nutzen. Ansonsten sollten Sie auf die Umgebung achten. Möchten Anwender ein Bauteil im Außenbereich schweißen, so sollte das Bauteil den Anforderungen entsprechen. Auch eignen sich das MIG-und MAG-Schweißen nicht für draußen.  In diesem Fall empfiehlt sich die Verwendung des Elektrodenhandschweißens.

Ort des Schweißens und die Sichtbarkeit

Die Nahtoptik ist ein wichtiges Kriterium und wird viel zu häufig vergessen. Dabei gibt es Situationen und Anwendungsbereiche, wo es um Optik geht. Haben Sie ein Bauteil mit Sichtnähten. So bedarf es einer glatten Struktur. Hier müssen Sie also fein vorgehen und daher eignet sich vorwiegend nur das WIG-Schweißen.

Inzwischen gibt es zwar auch Modelle aus dem MIG- und MAG-Schweißen, doch das Wolfram-Inertgas-Schweißen ist deutlich anerkannter für optisch filigrane Schweißnähte.

Ganz grundsätzlich gilt: Achten Sie auf eine gewisse Qualität bei den Nähten, dazu kommt der Faktor mechanische Güte. Hier gilt es die besten Zahlen herauszuholen – weshalb sich das MIG- und MAG-Verfahren eignen.

Großartige Qualität lässt sich dazu mit dem WIG-Schweißen erzielen. Wenn Sie reine Kanten wünschen und das Ergebnis frei von Rost und anderen Verunreinigungen soll – ist dieses Verfahren am ehesten geeignet.

Achten Sie auf die Dicke der zu bearbeitenden Bauteile

Die bereits erwähnten Anforderungen spielen eine mitentscheidende Rolle und sind nicht zu unterschätzen. Doch das ist längst nicht alles, denn beim Schweißen sollten Anwender einen weiteren Faktor berücksichtigen – gemeint ist die Dicke der zu bearbeitenden Bauteile.

So gilt ganz grundsätzlich: Wenn Sie ein Bauteil mit einer Dicke von weniger als einem Millimeter bearbeiten, eignet sich das Schweißen mit der Elektrode so gar nicht. Schweißen Sie stattdessen ein Bauteil mit einer Dicke von mehr als vier Millimeter – so sollten Sie ein anderes Verfahren als das WIG-Schweißen nutzen.

Als Allzweckwaffe gilt dagegen das MIG- und MAG-Schweißen, wo dünne und massive Metallwerkstücke gleichermaßen bearbeitet werden können.

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Vermutlich kennen Sie das Problem: Die Werkstücke rosten, sind nicht so lange wie gewünscht haltbar und verlieren ihren Glanz. Folglich kann es aufgrund des fehlenden Schutzes zu Korrosion kommen.

Doch worum handelt es sich eigentlich bei Korrosion und weshalb ist Metall so stark gefährdet? Das klären wir anhand der nachfolgenden Abschnitte ein wenig genauer.

Was bedeutet Korrosion eigentlich?

Der Begriff Korrosion umfasst den chemischen Prozess respektive die Beschädigung von Metall elektrochemischer Basis. Bei einer Korrosion kommt es darüber hinaus zu farblichen Veränderungen der Oberfläche.

Klar zu erwähnen ist, dass nicht alle Metalle von den Korrosionsproblemen betroffen sind. So gelten beispielsweise Platin und Nickel als Metalle, die korrosionsbeständig sind. Auch Zink, Gold und Aluminium brauchen nicht geschützt werden und sind beständig gegenüber Rost und andere Verschmutzungen.

Innerhalb des Begriffs Korrosion gilt es zwischen verschiedenen Typen zu unterscheiden. Damit gemeint ist beispielsweise Lochfraß; bei diesem Typ von Korrosion kommt es zu kleinen Punkten auf der Oberfläche. Handeln Sie nicht, so bilden sich daraus größere Löcher. Die weiteren Korrosionsarten sind:

• Selektive Korrosion
• Flächenkorrosion
• Spaltkorrosion
• Schwingungs- und Spannungsrisse
• Interkristalline Korrosion
• Unterwanderungskorrosion

Was sind die Gründe von Korrosion und welche Schutzmaßnahmen helfen?

Die Ursachen von Korrosion sind facettenreich und variieren von Situation zu Situation. Einerseits liegt es an der Luftfeuchtigkeit. Doch auch Salz- und Süßwasser, die Luft oder andere Verschmutzungen können Korrosionen auslösen.

Möchten Sie Metall vor Korrosion schützen, eignet sich das Verzinken ideal. Durch eine hochwertige Zinkschicht lässt sich der Werkstoff auf kostengünstige Art und Weise präparieren. Das Auftragen der Zinkschicht kann über die folgenden Methoden erfolgen:

• Schmelzbad
• Sprühen
• Diffusion
• Elektrochemische Verbindungen

Wenn Sie sich für die Verzinkung entscheiden, so bedarf es im Vorhinein entsprechender Maßnahmen. Sie müssen das Metall vorbehandeln, denn nur so lässt sich die Schutzschicht wirkungsvoll auftragen. Zu den entsprechenden Maßnahmen der Vorbehandlung zählen:

• Entfetten
• Schleifen
• Polieren

Alternativ können Sie aber auch die Pulver- oder Eloxalbeschichtung nutzen und so Materialien schützen.

Fazit: Korrosion ist hartnäckig, lässt sich aber schützen

Im Endeffekt zählt Korrosion als großes Problem in der Metallbearbeitung. Zahlreiche Anwender haben Konflikte damit, zumal Korrosion die Langlebigkeit negativ beeinflusst. Klar ist aber auch, dass Sie Korrosion mit den entsprechenden Maßnahmen nachhaltig schützen können.

Wichtig ist, dass Sie die empfohlenen Tipps einhalten, denn so lassen sich die Metall Werkstücke mit hoher Qualität schützen. Nutzen Sie das Verzinken als Lösung, so müssen Sie das Metall vorher entfetten oder schleifen. Alternativ können Sie aber auch das Polieren nutzen, um das Werkstück vorab zu behandeln.

Am Ende des Tages sollten Sie Metall in jedem Fall schützen, denn nur so eignen sich die Werkstücke für eine längere Verwendungsdauer.

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Doch es gibt noch weitere Unterschiede. Innerhalb der Verfahren wird nämlich hinsichtlich der Geschwindigkeit unterschieden, andere eignen sich eher für das Schneiden von dünnen Blechen. Auch die Kostenfrage oder die Genauigkeit variieren, weshalb es hier ebenfalls drauf zu achten gilt.

Nachfolgend erklären wir Ihnen genauer, welche Möglichkeiten es gibt und was Sie zu den verschiedenen Verfahren wissen müssen.

1. Das Plasmaschneiden

Eine Möglichkeit stellt das Plasmaschneiden dar. Hierbei handelt es sich um ein Verfahren, welches gerade für Platten verwendet wird. Plasmamaschinen zeichnen sich dadurch aus, dass sie hohe Geschwindigkeiten erreichen und gerade im Vergleich mit dem Autogenschneiden deutlich schneller sind.

Aufgrund der hohen Performance erreichen Anwender mit dem Plasmaschneiden eine nicht ganz so gute Kantenqualität. Dies muss in jedem Fall erwähnt werden, denn bei manchen Aufträgen muss die Qualität hierfür auf einem höheren Niveau sein.

Beim Plasmaschneiden besteht die Chance, mehrere Brenner gleichzeitig zu verwenden. Hier empfiehlt sich jedoch in der Regel die Nutzung von lediglich zwei Brennern.

2. Das Autogenschneiden

Innerhalb der Verfahren spielen die verschiedenen Faktoren eine entscheidende Rolle – das gilt freilich auch für das Autogenschneiden. Diese Schneidmethode ist als Brennschneiden bekannt und zählt bis heute zum ältesten Schneidprozess. Gerade für unlegierten Stahl stellt das Brennschneiden noch immer eine exzellente Wahl dar.

Allgemein gilt das Verfahren als simpel in der Handhabung, zudem lassen sich mögliche Verschleißteile kostengünstig austauschen. Was die Einsatzbereiche angeht, so empfiehlt sich die Nutzung des Brennschneidens gerade für Platten mit einer Dicke von mehr als 1 Zoll.

Der Vorgang ist zwar etwas langsamer, dafür ist die Qualität und Präzision höchst ansprechend. Da das Schneiden mit mehreren Brennern möglich ist, lässt sich die Produktivität auf einfache Art und Weise erhöhen.

3. Das Laserschneiden

Das Laserschneiden stellt eine qualitativ exzellente und effektive Variante beim Bearbeiten von unlegiertem Stahl dar. Bei diesem Verfahren kommt es allerdings darauf an, dass gerade beim Bearbeiten von Metallen mit einer Stärke mehr als 1 Zoll an alles gedacht wird – nur so kann das Laserschneiden mit der gewünschten Qualität erfolgen.

Ein Nachteil beim Laserschneiden besteht darin, dass die Arbeit nur mit einer vergleichsweise niedrigen Geschwindigkeit erfolgt. Dafür ist die Genauigkeit deutlich ansprechender, zudem gilt dieses Verfahren als äußerst zuverlässig.

Nicht zuletzt ist das Laserschneiden ein automatisiertes Verfahren, wodurch die Personalkosten niedriger ausfallen als bei den anderen Lösungen.

4. Das Wasserstrahlschneiden

Möchten Sie unlegierten Stahl schneiden, so ist das Wasserstrahlschneiden eine geeignete Wahl. Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass es einen höchst anspruchsvollen Schnitt erzeugt und mit einer vortrefflichen Genauigkeit Punkten kann.

Ein nicht zu unterschätzender Nachteil beim Wasserstrahlschneiden besteht in den laufenden Kosten. Diese sind höher, da die Ausrüstung einiges verschlingt. Zudem bedarf es einer Anpassung der Kosten, da der Stundensatz höher ausfällt.

Das Wasserstrahlschneiden eignet sich nicht zuletzt für das Schneiden mit einem oder mehr Köpfen. Daher fällt die Produktivität entsprechend hoch aus.

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Da unsere Welt und der Umweltschutz in den letzten Jahrzehnten starken Belastungen ausgesetzt waren und noch immer sind, sollten Firmen in den kommenden Jahren nachhaltiger denken.

Dazu gehört eine nachhaltige Ausrichtung der Firmenpolitik, doch das ist längst nicht alles.  Auch das Austauschen der Materialien ist empfehlenswert. Innerhalb des Schweißens gibt es ebenfalls eine Reihe von Veränderungsmöglichkeiten, mit denen Sie den Faktor Nachhaltigkeit noch mehr einhalten können.

Gerade innerhalb der industriellen Produktion sollten Sie nämlich berücksichtigen, dass der Faktor Nachhaltigkeit eine entscheidende Rolle einnimmt und jährlich wichtiger wird. Doch welche Maßnahmen helfen, um den Faktor Nachhaltigkeit voran zu treiben und die Umwelt nicht zusätzlich zu belasten? Genau darum soll es in den folgenden Abschnitten genauer gehen.

Worauf gilt es grundsätzlich zu achten?

Ehe wir auf die genauen Tipps zu sprechen kommen, soll es erst einmal um die grundsätzlichen Aspekte rund um das nachhaltige Schweißen gehen. Einerseits müssen Sie als Anwender darauf achten, dass Sie für die verschiedenen Situationen das jeweils richtige Schweißverfahren wählen. Dadurch können Sie die Performance steigern und das Maximum herausholen.

Doch das ist natürlich längst nicht alles, denn auch die Geschwindigkeit ist beim Schweißen ein wichtiger Aspekt und auf den gilt es zu achten. So sollten Sie schauen anhand der Schweißart schauen, dass Sie bei gleichbleibend hoher Präzision eine hohe Geschwindigkeit erzielen. Je nachhaltiger das Ganze ausfällt, desto weniger schaden Sie der Umwelt.

Nicht zuletzt müssen Sie den Faktor Nacharbeit verinnerlichen. Hier gilt es logischerweise darauf zu achten, dass Sie beim Schweißen so wenig Zeit wie möglich in die Nacharbeit stecken. Gelingt Ihnen diese Symbiose, so haben Sie die Grundlage zum nachhaltigen Schweißen erreicht.

Wie sieht das Funktionsprinzip beim nachhaltigen Schweißen aus?

Was das Funktionsprinzip angeht, so sollten Sie in jedem Fall auf moderne Geräte setzen. Diese haben eine deutlich verbesserte Energieeffizienz und sind damit leistungsfähiger. Außerdem sind moderne Geräte der heutigen Zeit prozesssicher und können im Gegensatz zu älteren Geräten einige weitere Schweißarbeiten übernehmen.

Die Vielseitigkeit ist folglich auf einem deutlich höheren Niveau. Je effizienter das Gerät ist, desto reibungsloser sehen die Prozessabläufe in der Praxis aus. Wenn Sie sich für ein modernes Gerät nach den heutigen Standards entscheiden, so erhalten gleichbleibende Qualität und das auf einem hohen Niveau.

Nachhaltigkeit bedeutet in dem Sinne aber auch, dass gewisse Fertigungsprozesse komplett entfallen. Dadurch brauchen Sie weniger Energie und können hinsichtlich des Materialverbrauchs Ressourcen einsparen.

Wählen Sie den richtigen Schweißbrenner

Dies ist ein Aspekt, den viele missachten oder vollkommen unterschätzen – die Wahl des richtigen Schweißbrenners. Hier lässt sich auf Anhieb festhalten, dass Qualität ein ausschlaggebendes Kriterium ist.

Doch worauf gilt es beim Schweißbrenner zu achten? Nun, zunächst einmal sollte das Gerät aus hochwertigen Materialen bestehen. Auch die Lebensdauer, der Verbrauch oder die zu erreichende Temperatur sollten Berücksichtigung finden.

Ansonsten lässt sich festhalten: Je besser das Gerät ist, desto länger fällt die Lebensdauer aus. Zudem ist die Nacharbeit bei einem präziser arbeitenden Gerät geringer.

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Innerhalb der Oberflächenbehandlung gilt es zwischen verschiedenen Arten der Schutzmaßnahmen zu unterscheiden. Doch welche Typen des Oberflächenschutzes sind gängig und zeichnen sich durch die Wirksamkeit aus?

In diesem Blogbeitrag gehen wir der Angelegenheit ein wenig genauer auf den Grund und verraten, weshalb Metallschutz so wichtig im Zusammenhang mit Korrosion ist.

Weshalb ist Korrosionsschutz so wichtig?

Möchten Sie Ihre Metall Werkstücke bearbeiten, so sollten Sie in jedem Fall auf einen hochwertigen Korrosionsschutz achten. Bei der Produktion und Verarbeitung etwaiger Metall Werkstücke müssen Sie darauf achten, dass die Qualität stimmt.

Die Kombination aus einer hochwertigen Herstellung und dem entsprechenden Korrosionsschutz stellt die Basis für langlebige Produkte dar. Bei der Oberflächenbehandlung ist ein dauerhafter Schutz unerlässlich.

Der dauerhafte Schutz sorgt dafür, dass die Produkte widerstandsfähig gegenüber Umwelteinflüssen wie Rost oder einer möglichen Oxidation sind. Zudem gewährleistet eine Oberflächenbehandlung, dass ein sauberes Äußeres erhalten bleibt und die Produkte ihre Langlebigkeit behalten.

Welche Möglichkeit der Oberflächenbehandlung gibt es?

Grundsätzlich steht eine Reihe von Methoden innerhalb der Oberflächenbehandlung zur Verfügung – allerdings eignen sich nicht alle gleich gut. Empfehlenswert ist beispielweise die Staubfärbung, sofern es um Farbpaletten geht.

Auch gibt es die Verzinkung, wobei hier zwischen der galvanischen und Feuerverzinkung unterschieden wird. Dazu empfiehlt sich zur Vorabbehandlung die Sandstrahlung an. Das sind die wesentlichen Möglichkeiten der Oberflächenbehandlung die sich eignen und einen hohen Korrosionsschutz bieten.

Die Verzinkung als effektive Lösung

Haben Sie sich für die Oberflächenbehandlung entschieden, stellt die Verzinkung eine rundum gute Wahl dar. Um Teile vor Korrosion zu schützen, wird bei der Verzinkung Metall mit dem Werkstoff Zink überzogen.

Dies ist ein weiteres Metall, das allerdings vor Korrosion geschützt ist und damit den isolierenden Effekt herbeiführt. Innerhalb der Verzinkung gibt es, wie erwähnt, zwei Varianten – einerseits die Bandverzinkung und darüber hinaus die deutlich bekanntere Feuerverzinkung.

Ob die Verzinkung sich für Ihren Bedarf eignet, muss im Einzelfall geprüft werden. In jedem Fall gilt diese Art des Korrosionsschutzes zu den effektivsten innerhalb der Metallbearbeitung.

Lackbeschichtung als weiteres Mittel zur Bildung einer langanhaltenden Korrosionsschicht

Eine weitere Möglichkeit innerhalb der Methoden für den Korrosionsschutz stellt die Lackierung dar. Hier werden die zu bearbeitenden Werkstücke mit einer speziellen Schicht lackiert, wodurch sich eine individuelle Art der Barriere bildet.

Die Lackierung stellt ein effektives Mittel dar, wenn Sie Ihre Werkstücke vor Rost oder anderen Verunreinigungen schützen möchten.

Fazit: Es stehen verschiedene Methoden für den Korrosionsschutz parat

Ganz gleich, für welche Methode Sie sich entscheiden – Ihre zu bearbeitenden Metalle verdienen es, mit einem hochwertigen Korrosionsschutz ausgestattet zu sein. Um Rost und andere Verschmutzungen zu vermeiden, empfiehlt sich entweder der Einsatz der Verzinkung – oder Sie wählen die Lackierung und sorgen auf diesem Weg für eine hochwertige Schutzschicht gegenüber Rost & Co.

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